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equipamentos legados

Por Willem Sundblad

Com toda a discussão sobre a manufatura digital e suas novas tecnologias associadas, que muitas vezes soam como ficção científica, uma informação importante tem passado desapercebida. As empresas já possuem o componente mais valioso necessário para impulsionar sua mudança para o chamado futuro ciber-físico. São os dados gerados pelos equipamentos já existentes nas fábricas que também são conhecidos como "equipamento legado". As empresas manufatureiras devem pensar nesse recurso como seu ativo mais vital, porque é a propriedade intelectual que informa como as empresas fazem e entregam seus produtos e serviços.

É importante ressaltar que acessar esses dados não objetiva apenas a transformação digital; trata-se também de resolver os maiores problemas dessas empresas. As fábricas de hoje são altamente complexas, com muitas fontes de dados, vários fornecedores e pouca interoperabilidade entre equipamentos e máquinas. Uma linha de produção normalmente possui de 5 a 15 máquinas, todas de diferentes fornecedores e com diferentes protocolos. Essa complexidade leva a muitos problemas, incluindo visibilidade operacional desatualizada, manutenção reativa, tempo de inatividade não planejado, falta de flexibilidade e requer muito tempo para a obtenção de valor.

Acrescente a isso os desafios de atender às crescentes exigências dos clientes. As empresas mais altas da cadeia de valor demandam mais dados, como dados sobre rastreabilidade dos produtos, que seus clientes também esperam. Além disso, a complexidade dos produtos está aumentando, assim como a demanda por customização em massa, com a exigência de produzir pequenos lotes de uma variedade cada vez maior de produtos.

Como se esses problemas não fossem suficientes, as empresas também estão lutando para encontrar trabalhadores qualificados, enquanto a força de trabalho existente se prepara para se aposentar. Se eles não capturarem o conhecimento de alto valor adquirido com muito esforço, as empresas correm o risco de perdê-lo.

Entretanto, o maior desafio é que os sistemas legados não foram construídos para analisar dados; eles foram construídos para desempenhar sua função específica. Como resultado, as empresas têm engenheiros que passam de 30 a 70% do tempo procurando informações − reunindo-as em diferentes sistemas ou copiando e compilando-as manualmente em uma planilha. Com os engenheiros de alto valor realizando tarefas de baixo valor, a solução de problemas fica em segundo plano, e as empresas ficam paralisadas combatendo incêndios.

Por que acessar os dados legados agora?

Obter acesso e alavancar os dados atualmente bloqueados em equipamentos legados ajudará as empresas a resolver esses problemas. Até recentemente, os dados das linhas e processos de produção eram muito difíceis, demorados e dispendiosos para serem extraídos e usados. Os dados estão disponíveis nos equipamentos e sistemas das fábricas, mas não são acessíveis ou não o são com suficiente rapidez.

Agora, a tecnologia está disponível para automatizar a coleta, conexão e análise de dados de equipamentos legados, incluindo PLCs e sensores e sistemas de monitoramento de processos, produção e planejamento de negócios. Melhor ainda, a tecnologia pode ser obtida como um serviço gerenciado, para que as empresas não precisem ter despesas extras indiretas de TI ou de um exército de consultores.

De acordo com a McKinsey, exemplos de benefícios que as empresas obtiveram com a fábrica conectada, incluindo a digitalização de ativos existentes, incluem os seguintes:

  • Amento de produtividade de 3 a 5%
  • Redução do tempo total de inatividade de máquinas de 30 a 50%
  • Redução do custo de manutenção de estoques de 20 a 50%
  • Redução do custo da qualidade de 10 a 20%
  • Aumento da precisão das previsões de 85+%
  • Redução do tempo de colocação no mercado de 5 a 20%
  • Redução dos custos de manutenção de 10 a 40%

Em um nível fundamental, o acesso a dados de equipamentos legados permite que as empresas resolvam mais problemas existentes com maior rapidez. Ainda mais importante, também permite que eles resolvam problemas que de outra forma não seriam capazes de fazê-lo, o que pode gerar mais eficiência nos negócios.

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Mantenha a simplicidade: resolva um problema

A boa notícia é que, embora seja necessária nova tecnologia para aproveitar os dados legados, as empresas não precisam se preocupar com inteligência artificial e machine learning. Em vez disso, elas devem pensar em como reunir e analisar automaticamente os dados de produção para ajudar a resolver rapidamente os problemas existentes. A maioria dos fabricantes pode resolver muitos problemas usando análises simples, transparência de dados, relatórios orientados por dados e sistemas de alerta.

Com foco na simplicidade, alavancando as oportunidades mais acessíveis com uso de dados de ativos e outros investimentos já existentes, e resolvendo uma quantidade grande de problemas mais rapidamente, uma empresa de médio porte pode alcançar melhorias significativas. Por exemplo, em cerca de seis meses, essa empresa poderia melhorar o rendimento da primeira passagem em 25% (reduzindo a taxa de sucata de 10% para 7,5%) e colher os seguintes benefícios financeiros:

  • Diminuição de US$ 16.300,00 em custo de materiais
  • Queda de US$ 771.500,00 no custo de execução das máquinas
  • Redução do custo total de vendas atuais em US$ 931.800 dólares
  • Aumento da capacidade anual de produção em US$ 194.000,00
  • Aumento de US$ 382.100,00 da margem das vendas incrementais
  • US$ 1,3 milhões da oportunidade total anual de retorno

O primeiro passo para a manufatura inteligente

Por fim, o objetivo principal não é "tornar-se digital"; mas sim resolver problemas mais rapidamente para aumentar o valor da sua empresa. Ao coletar e integrar automaticamente os dados de todos os seus equipamentos de produção − incluindo ativos legados − e, em seguida, usar esses dados para resolver problemas existentes, você poderá obter rapidamente um valor significativo. Ainda mais importante, essa abordagem permite registrar o valor enquanto você cria os conjuntos de dados necessários para capitalizar estratégias digitais mais avançadas adiante, como análise preditiva.

Serviços de pesquisa fornecidos por Patricia Panchak.

Sobre o autor: Willem Sundblad é o CEO e cofundador da Oden Technologies, uma empresa industrial da Internet das Coisas, que oferece poderosas ferramentas aos fabricantes para digitalizar, analisar e otimizar a produção. Ele estudou Engenharia Industrial, especializou-se em produção na Lund University e na École Centrale de Paris. Mais recentemente, ele foi citado como um dos “30 abaixo de 30 anos” da Forbes na Europa por seu trabalho na mudança da indústria de transformação.

Fonte: Forbes

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